体系管理-阅读正文ISO9001质量目标达成情况分析报告范例
20 年质量目标达成情况分析报告
一.公司目标达成状况分析
序号质量目标项目目标值考核单位统计单位实际值(20 /09-20 /09年)平均值是否达标备注
9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月
1客户满意率90%业务部
品质部业务部90.2%/是
2客户退货率0.50%品质部业务部0.33%0.28%0.30%0.23%0.50%0.49%0.34%0.22%0.34%0.17%0.53%0.53%0.35%是
3制程报废率0.80%生产系统品质部0.36%0.54%0.36%0.21%0.10%0.32%0.37%0.49%0.51%0.28%0.21%0.26%0.33%是
综述：20 /9-20 /8公司质量目标，达标状况良好。其中客户退货率7，8两月未达标。见附件《ZZ客户投诉清单》
1）未达标原因分析：
1.客户退货率7月不达标原因：退货主要产品为印刷品23批，模切15批，导热产品8批，簧片5批.客退的主要不良为外观不良，性能不良，和图文不符.主要原因为生产，设计，材料原因.如模具没有调整好，设备压力不稳，菲林用错等导致印刷不良，裁切不良.
2.客户退货率8月不达标原因：客户投诉的重点仍在印刷类产品，本月印刷类产品共计产生有效投诉19批，占总投诉的45.24%；共发生投诉42批次，其中退货8批，代用7批，换货17批，重工7批；
2）改善措施：
1.全面导入生产人员的自检能力，把不合格品拦截在厂内。
2.导入QE职能，重新制定检验标准，使标准明确规范，作为检验员和生产人员的检验依据。
3.提升检验员的首检，巡检的检出能力，建立绩效考评机制，激励员工的工作积极性。
4.加强IQC对不合格材料的管控，对供应商的管理职能。避免因材料造成的品质异常发生
5.查找产品先期的流程漏洞，从客户-业务-工程-生产-品质各个层面上，避免因设计问题，沟通衔接问题造成的不良成本的发生。
附件：
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二.品质部部门目标达成状况分析
1.未达标分析
1-1.来料检验状况：
来料检验合格率3,4,5月未达标。原因主要是供应商协诚致远的家电下乡卡的来料异常影响，占总批退物料的65%。连续3月影响来料检验目标的达成。
质量目标项目9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月
来料检验合格率目标95%95%95%95%98%98%98%98%98%98%98%98%
实绩98.4%98.1%97.8%99.6%99.2%99.0%94.1%96.7%97.8%98.3%97.7%98.8%
1-2.模具检验合格率：1，2，4，5，6月未达标
质量目标项目9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月
模具检验合格率目标85%85%85%85%90%90%90%90%90%90%90%90%
实绩88.1%91.6%92.6%94.1%88.9%88.6%91.7%85.6%87.8%83.3%93.9%90.1%
未达标原因分析:
模具不良主要体现在以下方面：
1、R角不符，外形要求走负差，但实际上走正差；
2、刀口接头处不平、易变形；
3、供应商以刀锋为测量对象而我司以模切后的产品为测量对象，二者结果不同。
改善措施：
1、和兴刀模质量一直没有改善，多次甚至长期影响到公司模具质量目标的达成，从2009年6月起，SQE将参与模具供应商的管理，发出SCAR。要求供应商提交切实有效的改进计划，务必在2009年6月达到质量目标，否则对供应商作出相应的处理，SQE跟进改进效果。
2、重新评估供应商的持续、稳定的供货能力，考察其质量控制系统，从2009年6月起，重新分配开模的比例，若仍无改善，继续推进削减供货比例.
3、若现有刀模供应商无法满足我司的质量要求，限期无法改善以达到我司要求，将采取相应的处罚措施，并重新认证新的合格供应商。
1-3.制程检验合格率：6月份未达标
质量目标项目9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月
制程检验合格率目标98%98%98%98%99%99%99%99%99%99%99%99%
实绩98.3%98.3%98.7%98.9%98.3%99.7%99.0%99.6%99.0%98.6%99.1%99.2%
未达标原因分析:通过柏拉图对制程不良缺陷进行分析，
外观不良、损耗不足、尺寸不良
占据制程不良前三位，分别为66.42%、
23.78%、8.37%，前三位合计不良
比率达到98.56%，影响了“制程检验
合格率”达标；主要因素是印刷不良、
转序过程中造成的外观缺陷、透明孔冲裁
定位不准、模切压力调整不合适、原材料不良。改善措施：1、制定与修订各工序的作业指导书和检验指导书、检验规范，培训作业员和PQC，提升作业员的自检意识和能力，以及品管员的检验技能
2、深入分析产生不良的原因，针对一些重点问题，由QE牵头组织工程协助生产人员完善生产工艺和流程，提升直通率
3、推进新产品工艺评估工作，工程部门需完善产品工艺评估防止出现样品可以通过到量产时出现大批量问题；
4、推进新员工培训特别是一线员工的技能培训，让员工熟知产品放行标准和工艺要求；
5、推进品质标准的建立和执行，配合现场主管对品管和现场员工进行培训；
1-4.品质不良损失金额(元)：目标设定为53000=制程补货损失目标40000 客户退货损失目标13000
未达标原因分析:
1.品质不良损失金额长期不达标，主要是由于制程不良损失长期不达标所致。
2.内部补货次数及数量太多造成品质成本的产生，原因分为供应商原材料问题所致；生产流程或者使用菲林错误；生产自检和品管巡检没有及时发现；工艺问题
导致的损耗超量补货；
3.外部客退损失造成的品质成本的产生。改善措施：
1.加强生产人员的自检，品管人员的巡检能力，做好预防，防止不良流入客户端
2.加强对供应商材料的管控，减少材料问题造成的补货损失
3.加强生产人员机器保养维护，人员品质意识的培训
4.完善工艺流程，降低工艺损耗
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